トラックスケールの導入や買い替えを検討しているものの、立地や使用状況の問題で「サビ」に対する不安を抱えている方も多いのではないでしょうか。
お客様のトラックスケールの架台が錆びてしまった場合、ダイトクではロードセルの故障に合わせて入れ替えをご提案するケースがたくさんあります。
本来ロードセルの交換の費用だけで済むところを、まるごと入れ替える費用がかかってしまいます。
ではどうすればいいのでしょうか。方法は2つあります。
一つはサビ止め塗装、もう一つは溶融亜鉛メッキ加工です。しかしもしサビが発生しやすい環境にあるのであれば、ダイトクのおすすめは溶融亜鉛メッキ加工です。
ここではトラックスケールとサビの関係性を説明するとともに、サビ止め塗装・溶融亜鉛メッキ加工のメリットとデメリット、そしてダイトクが溶融亜鉛メッキ加工をおすすめする理由について解説します。
何もしないとトラックスケールは錆びる
鉄は錆びやすい素材です。トラックスケールの架台部分は鉄製ですから、対策を施していなければ、どうしても錆びてきてしまいます。
とりわけ沿岸部での塩害がある場合は、サビの進行が早くなります。事実、海に近い場所に設置していたトラックスケールが、サビに侵されてたった数年で架台がボロボロになってしまったというケースは少なくありません。
トラックスケールが水に濡れやすい環境で使用する場合も、サビは見過ごせない問題になります。
例えばダンプなどタイヤに泥がつきやすい車両が多い現場では、トラックスケールの近くにタイヤ洗い場や洗車場が設置されることがあります。
このような場合、タイヤや車両についた水の影響で、トラックスケールがひどいサビに侵食されるケースがあるのです。
こうした事態を避け、余計なコストを抑えるためには、防サビ対策が必要不可欠です。
トラックスケールの防サビ対策には大きくサビ止め塗装と溶融亜鉛メッキ加工の2つがあります。以下でそれぞれのメリット・デメリットを見ていきましょう。
「サビ止め塗装」のメリット・デメリット
サビ止め塗装の工程
トラックスケールのサビ止め塗装は、防水効果のある塗料を刷毛やローラーなどを使って塗ることで行います。
毎日何台ものトラックスケールが行き来する架台は塗料が剥がれやすくなりますが、再度塗装を施すことで防サビ効果を持続させることができます。
その際は一度サンダーを使って塗装をきれいに剥がしたうえで、塗料を塗り直します。
サビ止め塗装のメリット・デメリット
サビ止め塗装の最大のメリットは、1回あたりのコストが安いことです。
会社の利益を守るためにも、設備のメンテナンスコストはできるだけ安く済ませたいところ。そのため、一見するとサビ止め塗装のメリットは非常に魅力的です。
しかしサビ止め塗装にはデメリットがあります。それは、長期的に防サビ効果を維持するのが難しいという点です。
塗装が剥がれた部分にひとたびサビが発生すると、まだ無事な塗装の下に潜り込み、塗装を剥がしながら瞬く間に広がってしまい、トラックスケールの寿命をむしばみます。
「塗装が剥がれないように分厚く塗ればいいのでは？」と思うかもしれません。確かに厚く塗装すれば剥がれにくくはなります。しかし毎日使用していれば、どうしても塗装は剥がれていきます。
トラックスケールのユーザー様の場合、スクラップや砂利による擦り傷が多いほか、炎天下での使用により塗装がダメージを受ける可能性も高いため、塗装はなおさら剥がれやすくなります。
サビ対策として２〜３年に一度、ユーザー様ご自身で部分的に錆びた所だけでもタッチアップして頂ければ、サビを抑制することはできます。
しかしパネルの裏や手の入らない所などの細かいところは作業が難しいのが実情です。
サビ止め塗装の効果を十分に発揮するには、ダイトクなどのはかりメーカーによる「オーバーホール」が必要になります。オーバーホールとは、古いトラックスケールを解体しサビを落として再塗装することです。
オーバーホールによる定期的なメンテナンスをすると、入れ替えまでの期間が延びます。
そのため、入れ替えコストが高い大型のトラックスケールほど、きちんとオーバーホールをした方が費用対効果を高めることが可能です。
とはいえ、前述したようなサビが発生しやすい、もしくは塗装が剥がれやすい環境でトラックスケールを使用する場合、どうしてもサビ止め塗装の寿命は短くなってしまいます。
したがって、サビ止め塗装だけで長期的に防サビ効果を維持し続けるのは、至難の業なのです。
「溶融亜鉛メッキ加工」のメリット・デメリット
溶融亜鉛メッキ加工の工程
サビ止め塗装よりも高い防サビ効果が期待できるのが、溶融亜鉛メッキ加工です。
トラックスケールに溶融亜鉛メッキ加工を施す場合は、パネルや主桁（大型Ｈ鋼）などの各パーツに分けて、以下の手順で行います。
| １.脱脂 | 加温した苛性曹達水溶液に各パーツを漬け込み、表面についている油脂系の汚れなどを完全に取り除く。 |
|---|---|
| ２.水洗い | 各パーツについた脱脂液を洗い流す。 |
| ３.酸洗い | 各パーツを塩酸もしくは硫酸水溶液に漬け込み、表面のサビなどを取り除き、鉄本来の素地をむき出しにする。 |
| ４.水洗い | 各パーツについた酸洗液を洗い流す。 |
| ５.フラックス処理 | 各パーツを加熱した塩化亜鉛アンモニウム水溶液（フラックス）に漬け込み、亜鉛が定着しやすい「フラックス皮膜」を形成させる。 |
| ６.乾燥 | 亜鉛の飛散（スプラッシュ）を抑制するために乾燥させる。 |
| ７.メッキ加工 | 各パーツを450℃に加熱して液体化した亜鉛（溶融亜鉛）に漬け込み、メッキ皮膜を形成させる。 |
| ８.冷却・仕上げ | 各パーツを温水で冷却。しっかりと亜鉛を定着させたあと、仕上げ加工をして完成。 |
高温の液体亜鉛に漬け込むため、溶融亜鉛メッキ加工を施すためのトラックスケールは特別な仕様になっています。
高温による歪み防止のために多数のリブ溶接を施したり、多数の穴（スカラップ）を作って液体亜鉛が溜まったりしないようにしているのです。
溶融亜鉛メッキ加工の強力な防サビ効果
溶融亜鉛メッキ加工の最大のメリットは、サビ止め塗装よりもはるかに高い防サビ効果です。これには亜鉛の持つ、2つの作用が影響しています。
一つ目は保護皮膜作用です。液体亜鉛に付け込まれた鉄の表面は、「鉄→鉄と亜鉛の合金→亜鉛」という多層構造になっています（合金層の中にも数種類の層ができます）。
このうち亜鉛の層は、メッキ加工後しばらくすると空気中の酸素と反応して酸化亜鉛となり、非常に安定した被膜となって鉄を保護します。これを保護皮膜作用と呼びます。
二つ目は犠牲防食作用です。前述したように、サビ止め塗装は塗装が剥がれるとそこからサビが発生してしまいます。
これに対して溶融亜鉛メッキ加工の場合、仮に傷がついて鉄の表面がむき出しになっても、傷の周囲の亜鉛が電気化学的作用によって鉄をサビから守ってくれます。これが犠牲防食作用です。
これらの作用のおかげで、溶融亜鉛メッキ加工は強力な防サビ効果を発揮するのです。
溶融亜鉛メッキ加工のデメリット
一方で、溶融亜鉛メッキ加工には下表のようなデメリットもあります。
| 外観が不均一になる | 加工の特性上、亜鉛の流れ模様がつくため、きれいな銀一色にはならない。防サビ効果には影響はない。 |
|---|---|
| 歪みが発生するリスクがある | 高温の液体亜鉛に漬け込むので、リブ溶接を多めに施すなどの特別な仕様にしておかないと、歪みが発生する場合がある。 |
| 後付けの溶接ができない | 架台の補強や修復などの目的で、後から鉄板を溶接することがあるが、溶融亜鉛メッキ加工を施した後はそれができない（ボルト加工は可能）。 |
| 導入コストが高くなる | 溶融亜鉛メッキ加工には手間も時間もかかるため、通常の仕様よりも価格が高くなる。 |
特に気になるのは導入コストかもしれません。もちろん環境次第では溶融亜鉛メッキ加工をオプションで追加する旨味が小さいケースもあります。
しかしサビが発生しやすい環境でトラックスケールを使用する場合、溶融亜鉛メッキ加工を施すことで架台の寿命は大幅に伸びます。
すると入れ替えなどにかかるコストが抑えられるので、溶融亜鉛メッキ加工を施した方がトータルコストではお得なケースも多いのです。
まとめ
トラックスケールは本来どうしても錆びてしまう設備です。コストの安いサビ止め塗装でもある程度は対策になりますが、長期的に十分な防サビ効果が得られるわけではありません。
そのため沿岸部や、トラックスケールが水に濡れやすい環境で使用される場合は、高い防サビ効果を持つ溶融亜鉛メッキオプションをおすすめします。
メッキ加工のための費用をはじめとするデメリットと、メリットである高い防サビ効果、どちらを優先するべきかで迷ってしまうという方は、ぜひ一度ダイトクまでご相談ください。
使用環境や予算などを考慮して、お客様にとって最適なご提案をさせていただきます。